透明塑料制品的注塑成型工艺

常见全透明原注塑材料的特点

透明塑料因为透光度高些，内在要求塑胶制品表面品质很严格，不可以出现任何花纹、出气孔、发白、雾晕、小黑点、掉色、光泽度欠佳等缺点，因此在全部注塑全过程对原材料、机器设备、模具,乃至产品设计，都需要十分注意和明确提出严苛乃至特殊规定。

次之因为透明塑料多见熔点高、流通性差，因而为保证产品的表面品质，通常需在比较高温度、注塑工作压力、注塑速率等工艺指标作微小调节，使注塑料时能够充斥着模，又不会造成内应力而造成商品变形和干裂。

因为透明塑料多见熔点高、流通性差，因而为保证产品的表面品质，通常需在比较高温度、注射工作压力、注射速率等工艺指标作微小调节，使注塑料时能够充斥着 模，又不会造成内应力而造成商品变形和干裂。

加工工艺层面需要注意问题

为减少内应力和表面质量隐患，在注塑加工工艺层面需要注意以下几个方面问题。

注塑温度：在塑料树脂不溶解前提下，最宜比较高注射温度；

注塑工作压力：一般比较高，以摆脱耐磨材料粘度大的不足，但工作压力太高就造成内应力，导致出模因难和变形；

注射速率：在符合充模的情形下，一般宜低，**能够选用慢-快-慢多级别注射；

保压和成型周期：在符合商品充模，不会产生凹痕、汽泡的情形下；宜尽可能短，以尽可能降低耐磨材料在料筒的停留的时间；

螺杆转速和背压式：在符合熔融质量的前提下，应尽可能低，避免造成解降的可 能；

模具温度：制品制冷优劣，对质量危害巨大，因此模具温度并一定要能精确控制其全过程，有可能会得话，模具温度宜高一些好。

为避免表面品质下降，一般注塑时少用脱膜剂；若用回收料时不得大于20％。

常见全透明原材料的注塑加工工艺注塑

除了上述的一致难题，透明塑料亦都各有一些加工工艺特点，现分述如下所示：

PMMA粘度大，流通性稍弱，所以必须高料温、高注塑工作压力注塑才可以，在其中注射温度产生的影响超过注塑工作压力，注塑工作压力提升有益于改进新产品的缩水率。

注射温度范畴比较宽，熔化温度为160℃，而溶解温度达270℃，因而料温调节范围宽，工艺性能不错。故改进流通性可以从注射温度下手。破坏性差，耐磨性能不太好，易刮花，易脆裂，故应提升模温，改进冷疑全过程，去解决这种缺点。

PC粘度大，熔化料温度高，流通性差，所以必须以比较高温度注塑（270~320℃中间），相对而言，料温调节范围窄小，工艺性能比不上PMMA。注塑工作压力对流通性影响较小，但是因为粘度大，仍旧比较大注塑工作压力，为了避免内应力造成，保压要尽可能短。

缩水率大，规格平稳，但商品内应力大，易干裂，因此最宜提升温度而非工作压力去改进流通性，且从提升模具温度，改进模具结构与后处理工艺去降低干裂的可能性。当注射速率低时，进胶口处易产生波浪纹等缺点，射嘴温度要直接操纵，模具温度高些，过流道、进胶口摩擦阻力要低。

PET成形温度高，且料温调节范围窄（260~300℃），但融化后，流动性好，故工艺性能差，且往往会在射嘴时要加防延流设备。注射后结构力学强度及特性不太高，需要通过拉申工艺流程和改良才可以改进特性。模具温度控制是控制翘曲变形的关键因素，因而建议使用热流道系统模具。模具温度高，不然也会引起表面光泽度差及出模艰难。

全透明塑件的不足和解决方案

银纹：在充模和冷疑环节中，内应力各种各样危害，竖直方向造成地应力，使环氧树脂产生流动性趋向，而与非流动性趋向造成折射率不一样而出现闪亮丝纹，其功拓展后，可能使商品发生裂痕。除开留意注塑工艺模具外，**是商品作退火处理。如PC料可加热至 160℃左右维持 3~5 min，再冷却就可以。

汽泡：因为环氧树脂里的水汽和其他汽体排不出来，在模具冷疑全过程中常因充模不够，冷疑表面又太快冷疑而产生"真空泡"。

表面光泽度差：因为模具表面粗糙度大，另一方面冷疑太早，使环氧树脂不可以打印模具表面状态，这所有的一切都让其表面造成细微高低不平，而使产品无光泽。

震纹：是指从直进胶口为核心所形成的聚集波浪纹，其原因是溶体粘度太大，前面料已经在凹模冷疑，之后料又打破此冷疑面，进而表面发生震纹。